本文圍繞彈丸、拋丸、采用、噴漆、鋼材、工件、表面、烘干、鋼板、清理有關(guān)詞展開編寫的關(guān)于十堰彈丸拋丸采用:鋼板預(yù)處理線的相關(guān)文章，僅供大家了解學(xué)習(xí)。
鋼板預(yù)處理生產(chǎn)線的鋼板由輥道輸送系統(tǒng)送至封閉拋丸清理室，彈丸(鑄鋼丸或鋼絲切丸)以拋丸器的加速度拋向鋼材表面，沖擊并刮擦鋼材表面，去除鋼材表面的鐵銹和污垢；然后用滾筒刷、接丸螺桿和高壓吹管清除鋼材表面的積丸和浮塵；除銹后的鋼材進(jìn)入噴漆室，通過安裝在上下噴車上的噴槍將雙組份車間預(yù)涂底漆噴涂在鋼材表面，然后進(jìn)入烘房烘干，使鋼材表面的漆膜達(dá)到指?；蛘吲ぷ鳡顟B(tài)，并通過輸出輥道迅速送出。
整個(gè)過程達(dá)到除銹、防銹、表面強(qiáng)化的目的。
在鋼板預(yù)處理生產(chǎn)線方案中，我們采用了以下關(guān)鍵技術(shù)和保證措施:1 .工件輸送系統(tǒng)。整套工件輸送系統(tǒng)變頻無級調(diào)速，既可同步運(yùn)行，又可各工作部門獨(dú)立動作。2.拋丸室的輥道裝有特殊材料耐磨護(hù)套，防止彈丸撞擊板鏈輸送機(jī)V 結(jié)構(gòu)，涂裝后短期接觸鋼板，盡可能避免漆膜損壞。
3.光電傳感器用于檢測噴丸清理工件，位于噴丸室外，防止灰塵干擾；采用瑞士+GF+技術(shù)拋丸器6-8套；4.拋丸器菱形布局，通過計(jì)算機(jī)模擬，上下拋丸器一一對應(yīng)，消除了薄板的變形。次出手和第二次彈跳出手避開輥道，出手覆蓋均勻。
5.為了滿足高生產(chǎn)效率的要求，我們在彈丸清洗中采用以下方法:一級清洗:犁式刮刀；二次清洗:高強(qiáng)度尼龍滾刷+接丸螺絲；兩級吹氣:高壓風(fēng)機(jī)將噴丸室內(nèi)的彈丸吹除，進(jìn)行吹灰。6.彈丸循環(huán)凈化采用現(xiàn)有的*溢流誘導(dǎo)式全簾多級空氣分離器。采用專用聚酯線芯吊裝帶(優(yōu)于高強(qiáng)度輸送帶)，采用遠(yuǎn)程控制噴丸控制器，噴丸補(bǔ)給器在噴丸循環(huán)系統(tǒng)各動力點(diǎn)設(shè)有故障報(bào)警功能。7.拋丸除塵系統(tǒng)采用的大型濾筒式除塵器，除塵效率高。9.9%，粉塵排放小于30mg/m38，長江涂裝公司生產(chǎn)的高壓無氣噴涂泵，美國GRACO公司的噴漆室、自動噴槍；小車采用臺灣省直線導(dǎo)軌支撐，電纜、氣管、噴漆管采用鏈條支撐，工件檢測、傳動機(jī)構(gòu)與噴槍分離，無漆霧干擾，方便清理漆垢。9.干燥室的長度為12m(與清洗速度相匹配),使用電介質(zhì)加熱器。烘干室溫度40~80oC可調(diào)的板鏈輸送系統(tǒng)，配有防偏輪，解決了以往板鏈跑偏和故障率高的問題。10.漆霧過濾裝置和有害氣體凈化裝置采用的漆霧過濾棉過濾漆霧，其免維護(hù)時(shí)間為一年。11.整個(gè)電氣控制系統(tǒng)由PLC控制，能自動檢測和查找故障點(diǎn)。
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